Con la llegada del fenómeno de El Niño a Colombia, cuyos efectos podrían extenderse hasta finales de 2026 o inicios de 2027, el sector de infraestructura enfrenta un escenario más exigente para sostener cronogramas, controlar costos y reducir riesgos operativos en obra. La presión climática vuelve más visibles los límites de los métodos tradicionales de construcción, especialmente en proyectos de gran escala donde cualquier retraso impacta directamente la rentabilidad y la ejecución.
Industrialización de concreto bajo techo
En este contexto, la industrialización de componentes de concreto bajo techo surge como una alternativa para disminuir la exposición a la intemperie y evitar sobrecostos en los macroproyectos que se ejecutan en el territorio nacional, según el estudio "Revisión de los efectos de la prefabricación en la minimización de residuos de construcción".
“El sector no puede seguir atado a los riesgos climáticos o logísticos del vaciado en sitio. La industrialización nos permite construir puentes, pasarelas y centros logísticos bajo techo, garantizando a los grandes consorcios el control absoluto de sus cronogramas y presupuestos”, afirma Álvaro Bohórquez, gerente comercial de Occidente de Preansa Colombia.
Presupuestos cerrados: la respuesta financiera de los consorcios
A diferencia de los métodos convencionales, donde el grueso de la estructura se construye expuesta al clima, la industrialización permite fabricar componentes en plantas especializadas bajo condiciones controladas. Estas piezas se transportan y se ensamblan posteriormente en el sitio del proyecto, lo que redefine tanto las finanzas como la productividad de las obras frente a un escenario climático que ya empieza a sentirse en distintas regiones del país.
Para los consorcios consultados en el estudio, la discusión ya no es solo por construir más rápido, sino hacerlo con mayor control, trazabilidad y eficiencia, tres condiciones determinantes ante un fenómeno climático que puede extenderse por varios meses más. El factor que más impulsa la adopción de sistemas prefabricados es la optimización drástica de los cronogramas. Al fabricar elementos simultáneamente mientras avanzan los movimientos de tierra en campo, se eliminan los tiempos muertos, lo que permite blindar los presupuestos.
Del metro cúbico al metro lineal: el reto normativo pendiente
Las unidades estructuradoras del sector aún formulan gran parte de sus iniciativas bajo métodos tradicionales in situ, lo que genera un sesgo operativo en las licitaciones, pues se diseña y presupuesta en metros cúbicos en lugar de metros lineales. Migrar hacia el diseño en metros lineales permitiría aprovechar la estandarización de las piezas prefabricadas, lo que se traduce en presupuestos cerrados desde el día uno y una reducción significativa del desperdicio de materiales, según explican los actores de la industria.
La producción en planta automatizada elimina el error humano asociado al vaciado artesanal y garantiza una trazabilidad absoluta de cada elemento estructural, un factor que los consorcios consideran innegociable en infraestructuras críticas.
Un socio tecnológico para la infraestructura
“No venimos simplemente a proveer materiales; operamos como un socio tecnológico”, señala Bohórquez, quien destaca la importancia de la revisión desde la etapa de ingeniería inicial de cada proyecto. “Al involucrarnos desde la ingeniería inicial, aseguramos el cumplimiento estricto y riguroso de la normativa constructiva colombiana, incluyendo las normas sismorresistentes NSR-10 y CCP-14. Esto facilita a los desarrolladores una transición segura, rápida y rentable hacia el sistema prefabricado”, concluye el vocero de Preansa Colombia.
