BMW inicia producción de prueba del i3 eléctrico en planta histórica de Múnich
La marca automotriz alemana BMW ha dado un paso crucial en su estrategia de electrificación con el inicio de la producción de prueba del modelo i3 en su emblemática planta de Múnich, Alemania. En esta instalación histórica, los primeros ejemplares pre-serie ya han sido ensamblados, marcando el comienzo de los preparativos para la fabricación en serie que está programada para la segunda mitad de 2026.
Procesos avanzados y validación tecnológica
Según Peter Weber, director de BMW Group, la planta utiliza tecnologías de producción de última generación y procesos digitales interconectados que permiten afinar cada detalle antes del lanzamiento a gran escala. "Con la producción ya cerca de la madurez de serie, nuestros procesos logísticos y de producción funcionan en condiciones reales en todas las tecnologías", explicó el ejecutivo.
La fabricación de estas unidades pre-serie representa un hito significativo dentro de la hoja de ruta de electrificación de la marca. Weber destacó que en los próximos meses se aplicarán las lecciones aprendidas durante la fase de aceleración para perfeccionar aún más los procesos y garantizar un lanzamiento sin contratiempos.
Colaboración estratégica y validación exhaustiva
Uno de los aspectos distintivos de la Planta de Múnich es la colaboración entre su equipo de instalación y el de la cercana planta piloto. Este trabajo conjunto tiene como objetivo ensamblar los primeros vehículos en el Centro de Investigación e Innovación. Con la finalización de las nuevas áreas de producción y logística, los prototipos ahora recorren todas las etapas de fabricación dentro de la planta principal.
Aunque la producción sigue siendo limitada en esta fase, todas las piezas se suministran a través de los canales de material establecidos y se integran en la línea de ensamblaje, donde cada componente y cada paso del proceso se inspecciona minuciosamente.
Capacitación del personal y optimización continua
La validación de equipos y herramientas de última generación es un punto clave, especialmente en lo relacionado con su integración digital con los sistemas existentes. Las pruebas de sistema del nuevo modelo permiten identificar oportunidades de optimización antes de la producción masiva.
En cuanto a la capacitación del personal, se realiza primero en entornos virtuales y luego en condiciones reales. Durante esta etapa, los empleados reciben formación intensiva que combina herramientas de realidad aumentada con entrenamiento directo en las nuevas instalaciones y maquinarias.
Durante los próximos meses, el enfoque estará en perfeccionar los procesos a partir de los aprendizajes obtenidos en esta fase inicial, asegurando que cuando comience la producción en serie en 2026, todos los sistemas funcionen con la máxima eficiencia y calidad.
